Schritte zur Validierung

Wozu die Mühe?

Warum sollten Sie eine Prozessvalidierung durchführen?
Sie ist zeitaufwändig und teuer.
Als Hersteller von Gesundheitsprodukten müssen Sie garantieren, dass das Produkt die festgelegten Spezifikationen erfüllt.
Vom ersten bis zum x-ten Produkt.
Sie bräuchten den Prozess nicht zu validieren, wenn Sie jedes Produkt auf alle Spezifikationen testen würden.
Sie können die Produktqualität garantieren, wenn Sie eine 100%ige Überprüfung durchführen.
Dies ist bei der Kleinserienproduktion und bei zerstörungsfreien Prüfungen möglich.
Der Produktionsprozess muss validiert werden, wenn eine 100%ige Verifizierung nicht möglich oder erwünscht ist.
Die Validierung gibt uns die Gewissheit (bis zu einem bestimmten Konfidenzniveau), dass alle Produkte den festgelegten Spezifikationen entsprechen.

Or, the less motivational speech: You have to do it if you want to be ISO 13485 compliant!!

Wo soll ich anfangen?

Bevor Sie einen Produktionsprozess validieren, müssen Sie Ihr Produkt definieren und dies in Produktspezifikationen festhalten.
Das Produkt wird in einem kontrollierten Designprozess entwickelt (gemäß Design und Entwicklung, wie in ISO13485 beschrieben).
Bitte lesen Sie diesen Artikel über D&D) mit der Produktspezifikation als D&D-Output.
Eine Produktspezifikation enthält alle Informationen über das Produkt (Abmessungen, Masse oder funktionale Spezifikationen einschließlich Toleranzen), Testspezifikationen und -häufigkeiten, Akzeptanzkriterien, Stichprobenplan, Rohmaterialien, Sterilisation, Verpackung, Lagerung, Rückstellmuster usw.
Sie müssen zu Beginn des Validierungsprozesses nicht alle Informationen parat haben; diese können im Detail festgelegt werden.
Zweitens benötigen Sie einen Produktionsprozess.
Vielleicht ist dieser Prozess noch nicht ganz stabil, aber das kann in der technischen Studie festgelegt werden.
Sie können beginnen.

Validierung von Ausrüstung oder Prozessen

Angenommen, Sie möchten Ihr Produkt in einem Ofen trocknen.
Während der Validierung des Geräts testen Sie, ob der Ofen das tut, was der Hersteller verspricht.
Wenn Sie die Temperatur auf 80 Grad Celsius einstellen, ist dann die Temperatur an jeder Stelle des Ofens 80 Grad und über die Zeit konstant?
Dies muss zum Beispiel mit Hilfe von kalibrierten Datenloggern nachgewiesen werden.
Auf diese Weise testen Sie alle Funktionen des Ofens.
Dies ist ein Teil der Gerätevalidierung.
Viele Gerätehersteller stellen Protokolle für die Validierung der Geräte zur Verfügung.
Das Testen der Wirksamkeit des Trocknungsprozesses für Ihr Produkt ist die Prozessvalidierung.
Welche Temperaturen und Zeiten führen zu dem gewünschten Ergebnis des Prozesses (in diesem Fall die Trocknung des Produkts)?
Wie wirkt sich die Anzahl der Produkte im Ofen auf diesen Prozess aus, und wie wirkt sich die Feuchtigkeit des Produkts aus, wenn es in den Ofen kommt?
All diese Variablen müssen getestet werden.
Dies ist Teil der Prozessvalidierung.
Die Validierung findet bei der Herstellung eines bestimmten Produkts statt, nicht bei den Maschinen.
Es ist möglich, diese Prozesse zu einem einzigen zu kombinieren.
Der Validierungsingenieur muss entscheiden, ob dies möglich ist oder bevorzugt wird.
In diesem Artikel habe ich die Geräte- und die Prozessvalidierung kombiniert.

Validierungsplan

Bevor Sie etwas unternehmen, schreiben Sie auf, was Sie tun werden, warum, was Sie erreichen wollen und wann Sie das Ergebnis akzeptieren.
Wir beginnen also mit einem Validierungsplan.
Dieser Plan enthält Zweck, Umfang, Definitionen, Referenzen, Produkt- und Prozessbeschreibung, Produktfamilien, Risikobewertung, Voraussetzungen, Akzeptanzkriterien, Anforderungen für die Re-Validierung, Schulung und die Validierungsstrategie.
Für alle Prozessschritte muss eine Risikobewertung (gemäß ISO 14971) vorgenommen werden (lesen Sie bitte diesen Artikel für weitere Informationen zum Risikomanagement).
Beschreiben Sie im Plan, wie Sie diese Themen behandeln werden oder, falls dies noch nicht bekannt ist, dass dies in den zusammenfassenden Berichten beschrieben wird.

Produkt- und Prozessbeschreibung

Alle Produkte, die Gegenstand der Validierung sind, werden in der Produktbeschreibung beschrieben, einschließlich Verweisen auf Materialien und Produktspezifikationen.
Wenn eine Produktfamilie definiert wird, um die Anzahl der Validierungen zu verringern, wird die Familie im Plan definiert, einschließlich einer Begründung, warum dies akzeptabel ist und wie die Familie dargestellt wird.
Vergessen Sie nicht, dass die Validierungen im Prozess der Herstellung eines bestimmten Produkts durchgeführt werden.
Der Prozess wird beschrieben, um deutlich zu machen, welche Prozessschritte Teil der Validierung sind.
Ein Prozessablauf ist sehr zu empfehlen.

Validierungsstrategie und Ergebnisse

Die Validierungsstrategie wird in dem Plan erläutert.
Welche Qualifizierungsschritte werden pro Prozessschritt durchgeführt, kombiniert, und welche Schritte werden zu 100% verifiziert?
Welche Ergebnisse (Protokolle, Pläne, zusammenfassende Berichte, Testfälle usw.) sind geplant?
Die OQ und die PQ können beispielsweise in einem Protokoll zusammengefasst werden, aber es sind separate zusammenfassende Berichte erforderlich.
Wenn Abweichungen beobachtet werden, muss der Plan enthalten, wie mit diesen Abweichungen umgegangen werden soll.
Einige können im zusammenfassenden Bericht behandelt werden, während andere dem CAPA-Verfahren folgen müssen.
Schließlich ist es wichtig zu erwähnen, wie die Herstellung eines Produkts oder einer Produktfamilie überwacht wird, wenn eine regelmäßige Bewertung des validierten Zustands erforderlich ist und wann eine Revalidierung notwendig ist.
Der Validierungsplan muss möglicherweise während des Validierungsprozesses aktualisiert werden, daher muss die Änderungshistorie des Dokuments aufgezeichnet werden.
Das Dokument muss von den zuständigen Stellen im Unternehmen genehmigt werden, bevor mit der Validierung begonnen wird.
Für umfangreiche und komplexe Prozesse können verschiedene Validierungspläne erstellt werden, wobei ein Hauptvalidierungsplan alle Prozesse abdeckt.

Schritte zur Validierung

Protokolle

Bevor Sie einen der folgenden Schritte ausführen, sollten Sie Protokolle schreiben.
Sie müssen für alle Schritte (IQ, OQ, PQ und Engineering-Studie) ein Protokoll schreiben.
Es kann jedoch effizienter sein, einige Protokolle zu kombinieren.
(IQ/OQ-Protokoll für eine Maschine oder ein IQ/OQ/PQ für einen einfachen Prozess).
Der Inhalt eines Protokolls kann aus allgemeinen Informationen bestehen, wie z.B. dem Ziel, dem Umfang, der Definition, den Hauptverantwortlichkeiten und den Referenzen.
Außerdem wird der Ablauf der Validierung angegeben, welche Schritte in diesem Dokument beschrieben werden (z.B. IQ/OQ/PQ), mit groben Angaben dazu, was der Validierungsschritt beinhaltet, und es werden Voraussetzungen und Akzeptanzkriterien pro Schritt definiert.
Die Details der einzelnen Qualifikationstests können im Protokoll oder in Testfällen beschrieben werden.
Diese Testfälle beschreiben, welche Aktionen durchgeführt werden und können zur Aufzeichnung der Aktionen und der Berichterstattung verwendet werden.
Eine Möglichkeit, einen Testfall zu entwerfen, besteht darin, eine Tabelle mit dem Testschritt, dem erwarteten Ergebnis, dem tatsächlichen Ergebnis (das während der Aktionen ausgefüllt werden muss), den Abweichungen zwischen dem erwarteten und dem tatsächlichen Ergebnis (J/N), dem Bestehen/Nichtbestehen, den Referenzen (z.B. einem Testbericht) sowie den Initialen und dem Datum des Testers pro Schritt zu erstellen.
Die Protokolle und Testfälle müssen vor Beginn der Qualifizierung von den zuständigen Stellen im Unternehmen geprüft und genehmigt werden.
Die Änderungshistorie der Dokumente muss aufgezeichnet werden.

Installationsqualifizierung (IQ)

Alle Geräte, die in einem Prozess verwendet werden, müssen eine IQ durchlaufen.
Die folgenden Themen können während der IQ behandelt werden, aber diese Liste ist nicht vollständig.

• Ist die Ausrüstung vollständig (alle Teile, Kabel, Schläuche, Ersatzteile usw.) und sind alle Versorgungseinrichtungen (Gas, Druck, Strom usw.) vorhanden?
• Sind die Geräteunterlagen vorhanden und vollständig (Handbücher, Zeichnungen, Wartungsvertrag usw., Baumaterialien)?
• Sind Anleitungen vorhanden (Reinigung, Kalibrierung, Wartung, Inbetriebnahme, Abschaltung, Betrieb).
  Oft müssen diese Anleitungen von dem Unternehmen im Rahmen seines Qualitätssystems verfasst werden.
• Funktionieren die Sicherheitsfunktionen wie erwartet (Not-Aus, Funktion der Sicherheitszäune, Überhitzungsschutz, Wiederherstellung nach Stromausfall)?
• Softwarevalidierung (wenn die Software „von der Stange“ mit dem Gerät geliefert wird (und nicht von Ihnen oder für Sie angepasst wurde), dann reicht die Aufzeichnung der Softwareversion möglicherweise aus.

Operative Qualifizierung (OQ)

Bei Vosfox Medical besteht die OQ aus drei Schritten

1. Prozessentwicklung (erforderlich, um die Prozessparameter grob zu definieren).
   Dieser Schritt ist bei neuen Prozessen notwendig, aber auch bei bekannten Prozessen kann eine begrenzte Prozessentwicklung erforderlich sein.
2. Planung des Experiments, um die Interaktion zwischen den Parametern zu verstehen und die niedrigen, nominalen und hohen Einstellungen für den Verifizierungslauf zu definieren.
3. Verifizierungslauf

Sie können wählen, ob Sie ein separates Protokoll für die technische Studie erstellen oder ob sie Teil des Protokolls für die Betriebsqualifikation sein soll.
Die technische Studie ist kein offizieller Schritt der Validierung, aber dennoch wichtig, um mit der OQ fortzufahren.
Ein OQ-Testfall ist schwieriger allgemein zu beschreiben, da der Inhalt vom Prozess abhängt.
Einige der folgenden Themen könnten abgedeckt werden.

• Überprüfung der Voraussetzungen (z.B. erfolgreiche Durchführung der IQ und Schließung aller Abweichungen, Schulung der Bediener)
• Während der Ausführung sollte die letzte Revision der Dokumentation (z. B. Produktspezifikation, Arbeitsanweisungen) vorhanden sein und die Revision aufgezeichnet werden.
• Prozessüberprüfung mit hohen, nominalen und niedrigen Einstellungen (z.B.), die die folgenden Themen enthalten

1. Dauer des Testlaufs
2. Die Chargennummer der verwendeten Materialien, die ID der Ausrüstung und der Software
3. Chargenbezogene Informationen (Datum, Uhrzeit, Chargennummer usw.)
4. Nachweis, dass der Prozess vor Beginn der OQ-Probenahme stabil war und Aufzeichnung der Prozesseinstellung
5. Sammeln von Proben für die Qualitätskontrolle, Nachweis des korrekt ausgeführten Probenplans.
6. Halten Sie alle Produktionsinformationen fest (Prozessparameter, Chargenprotokolle, QC-Ergebnisse usw.). Nehmen Sie Bezug auf Ausdrucke, Berichte, Aufzeichnungen, Fotos usw.).
7. Stellen Sie sicher, dass die Geräte und Werkzeuge gewartet und kalibriert sind.

Leistungsqualifizierung (PQ)

Die PPQ ist eine dokumentierte Überprüfung aller Aspekte eines einzelnen Prozesses.
Nehmen wir das Beispiel der vier Teile, die in der automatisierten Verpackungslinie hergestellt, montiert und verpackt werden.
Die PQ verifiziert, dass die gesamte Prozesslinie erwartungsgemäß funktioniert und stabil und zuverlässig ist.
Je nach den Risiken sind ein bis drei PQ-Durchläufe erforderlich.
Für Medizinprodukte werden normalerweise drei PQ-Läufe durchgeführt.
Dies gibt ein hohes Maß an Vertrauen, dass der Prozess nach erfolgreichen PQ-Läufen stabil und zuverlässig ist.
Sie können jedoch davon abweichen (wenn dies mit Argumenten im Validierungsplan dokumentiert ist).
Der PQ-Testfall kann ähnliche Themen enthalten, wie sie in der OQ beschrieben sind, aber in der Regel nur für die nominalen Einstellungen.
Dies sind einige weitere Themen, die Sie berücksichtigen sollten

• Die Länge des PQ-Testlaufs ist eine definierte (Handels-)Charge.
• PQ-Produkte können als sicher für den Verkauf als kommerzielle Produkte angesehen werden (wenn Sie gute Gründe haben….).
• Voraussetzung dafür ist ein abgeschlossener OQ-Lauf ohne offene Fehler (oder mit einem Aktionsplan).
• Alle Arbeitsanweisungen, Chargenprotokolle, Chargenfreigabeformulare, Qualitätskontrollformulare usw. sind endgültig und aktiviert (während der OQ sind Entwurfsversionen akzeptabel).
• Produktspezifikationen, Materialspezifikationen, Prozessvorgaben und Qualitätssicherungsvereinbarungen (z.B. mit einem Kunden) sind alle endgültig und aktiviert.

Zusammenfassende Berichte

Wenn die Arbeit erledigt ist, müssen Sie einen zusammenfassenden Bericht schreiben.

• Für jeden Validierungsplan ist ein zusammenfassender Validierungsbericht erforderlich
• Für jedes Protokoll ist ein zusammenfassender Protokollbericht erforderlich

Der zusammenfassende Bericht zur Validierung kann die folgenden Informationen enthalten:

• Allgemeine Informationen wie Zweck, Umfang, Verweise (auf Formulare zur Änderungskontrolle, Risikomanagementberichte usw.), Rollen und Verantwortlichkeiten
• Beschreibung der Validierungsaktivitäten
• Belege für die Schulungsmaßnahmen und deren Wirkung
• Abweichungen vom Protokoll, Fehler und Nichtkonformitäten werden aufgelistet und diskutiert (Verweise auf die NC-Dokumentation und Diskussion des Risikos)
• Akzeptanz der Validierung

Der Protokollzusammenfassungsbericht fasst die wichtigsten Informationen über die Ausführung des Protokolls zusammen.
Er enthält in der Regel die folgenden Informationen:

• Allgemeine Informationen über das Produkt oder den Prozess, Referenzen, Unterschriftenfeld
• Zusammenfassung des/der Laufs/Läufe (Länge, keine Probleme, Cpk-Werte usw.)
• Alle Fehler, Nichtkonformitäten oder Abweichungen vom Protokoll werden gesammelt und diskutiert (Prozess/Produkt/Patient/Benutzer/Betreiber, Grund für die Abweichung usw.).
• Zusammenfassung der validierten Prozessparameter
• Anhänge (z.B. Testfälle mit allen Anhängen)
• Fazit
• Änderungshistorie des Berichts.